クレーン点検の管理って何をすればよい？管理方法・注意点・外注判断を解説

クレーン点検管理とは何か

クレーン点検管理とは、法令で定められた定期点検の実施、点検結果の記録・保管、点検で指摘された不具合の是正管理、次回点検時期の管理など、点検業務全般を適切に管理することです。

クレーン等安全規則では、第36条（定期自主検査）において「クレーンの使用を開始した日から1年を経過した日以後1年以内ごとに1回、定期に、自主検査を行なわなければならない。」と規定されており、
また、第35条（月次自主検査）において「1箇月を超えない期間ごとに1回、定期に、自主検査を行なわなければならない。」と規定されています。

つまり、月次点検と年次点検の両方が法令で義務付けられており、これらの点検を適切に実施し、記録を保管することが点検管理の基本となります。

点検管理の主な目的は、法令遵守の確保、クレーンの安全確保、不具合の早期発見と是正、点検記録の適切な保管です。
適切な点検管理を実施することで、重大事故の防止、法令違反の回避、突発的な故障や停止の防止、点検コストの最適化が可能になります。
逆に、点検管理を怠ると、点検漏れによる法令違反、点検結果の見落としによる重大事故、突発的な故障による生産停止、点検記録の不備による責任追及のリスクが高まります。

点検管理の具体的な方法

クレーン点検管理を適切に実施するためには、以下のような管理項目を体系的に管理する必要があります。

① 点検スケジュールの管理

• 月次点検と年次点検の実施時期を明確に管理する
  （点検カレンダーやスケジュール表を作成し、実施時期を可視化）
• 点検実施日の前倒しや遅延がないか確認する
  （法令で定められた期間内に実施されているか定期的に確認）
• 複数台のクレーンがある場合は、台数ごとに点検スケジュールを管理する
  （台数が多い場合は、点検管理システムの活用を検討）
• 点検実施日のリマインダーを設定する
  （点検実施日の1週間前や1ヶ月前に通知を設定）

② 点検結果の記録・保管管理

• 点検結果を点検記録表に記録する
  （点検日、点検者、点検項目、点検結果、指摘事項などを記録）
• 点検記録を適切に保管する
  （法令で定められた保管期間（通常は3年間）を遵守し、紛失や破損を防ぐ）
• 点検記録の保管場所を明確にする
  （誰でも確認できる場所に保管し、保管場所を明確に記録）
• 点検記録の電子化を検討する
  （紙媒体の記録は紛失や劣化のリスクがあるため、電子化を検討）

③ 点検で指摘された不具合の是正管理

• 点検で指摘された不具合をリスト化し、優先順位を付ける
  （重大度や緊急度に応じて優先順位を決定）
• 不具合の是正期限を設定し、進捗を管理する
  （是正期限を明確にし、期限前に是正が完了するよう管理）
• 是正完了後は再点検を実施し、是正内容を記録する
  （是正内容と再点検結果を記録し、是正の完了を確認）
• 是正が完了していない不具合は、次回点検まで継続管理する
  （是正が完了していない不具合は、次回点検まで継続的に管理）

④ 点検業者の管理

• 点検業者の選定基準を明確にする
  （資格、実績、対応範囲、費用などを基準に選定）
• 点検業者との契約内容を明確にする
  （点検範囲、点検頻度、報告方法、費用などを契約書に明記）
• 点検業者の実績や評価を定期的に確認する
  （点検の質、報告のタイミング、対応の良し悪しなどを評価）
• 点検業者との連携体制を構築する
  （点検結果の報告方法、不具合発生時の連絡体制などを明確化）

特に点検スケジュールの管理と点検結果の記録・保管管理は、点検管理の基盤となる重要な項目です。
例えば、点検スケジュールを適切に管理しないと、点検漏れが発生し、法令違反となるリスクが高まります。
また、点検結果の記録を適切に保管しないと、点検記録の紛失や破損により、法令違反や事故発生時の責任追及のリスクが高まります。
さらに、点検で指摘された不具合の是正管理を怠ると、不具合が放置され、重大事故につながるリスクが高まります。
これらの管理項目は、点検管理システムを活用することで、効率的かつ確実に管理できるため、システム活用を検討することが重要です。

自社管理と外注の比較

クレーン点検管理は、自社で管理する方法と、専門業者に外注する方法の2つがあります。それぞれのメリット・デメリットを比較し、自社に適した方法を選択することが重要です。

① 自社管理のメリット・デメリット

メリット：

• コストを抑えられる
  （外注費用がかからないため、コストを抑えられる）
• 自社の状況に合わせた柔軟な管理が可能
  （自社の業務フローに合わせて管理方法をカスタマイズできる）
• 点検結果を直接確認できる
  （点検結果を直接確認でき、迅速に対応できる）
• 社内の知識やノウハウが蓄積される
  （自社で管理することで、社内に知識やノウハウが蓄積される）

デメリット：

• 専門知識や経験が必要
  （点検管理には専門知識や経験が必要で、社内に人材がいない場合は困難）
• 管理業務に時間がかかる
  （点検スケジュールの管理、記録の保管、不具合の是正管理などに時間がかかる）
• 管理ミスのリスクがある
  （点検漏れや記録不備などの管理ミスが発生するリスクがある）
• 法令改正への対応が遅れる可能性
  （法令改正があった場合、自社で対応する必要があり、対応が遅れる可能性がある）

② 外注のメリット・デメリット

メリット：

• 専門知識や経験を活用できる
  （専門業者が点検管理を行うため、専門知識や経験を活用できる）
• 管理業務の負担が軽減される
  （点検管理を専門業者に任せることで、社内の負担が軽減される）
• 管理ミスのリスクが低い
  （専門業者が管理を行うため、管理ミスのリスクが低い）
• 法令改正への対応が迅速
  （専門業者が法令改正に対応するため、迅速に対応できる）

デメリット：

• 外注費用がかかる
  （専門業者に外注するため、外注費用がかかる）
• 自社の状況に合わせた柔軟な対応が難しい場合がある
  （外注先の業務フローに合わせる必要がある場合がある）
• 点検結果の確認に時間がかかる場合がある
  （外注先から報告を受けるため、確認に時間がかかる場合がある）
• 外注先との連携が必要
  （外注先との連携体制を構築する必要がある）

③ 自社管理と外注の判断基準

自社管理が適しているケースは、以下の通りです：

• 社内に点検管理の専門知識や経験を持つ人材がいる
• クレーン台数が少なく、管理業務の負担が軽い
• コストを抑えたい
• 自社の状況に合わせた柔軟な管理が必要

外注が適しているケースは、以下の通りです：

• 社内に点検管理の専門知識や経験を持つ人材がいない
• クレーン台数が多く、管理業務の負担が大きい
• 管理ミスを防ぎたい
• 法令改正への対応を迅速に行いたい
• 社内の負担を軽減したい

特にクレーン台数が多い場合や、社内に専門知識を持つ人材がいない場合は、外注を検討することが重要です。
例えば、クレーン台数が10台以上ある場合は、点検スケジュールの管理や記録の保管が複雑になり、管理ミスのリスクが高まります。
また、社内に点検管理の専門知識を持つ人材がいない場合は、点検管理を適切に実施することが困難で、法令違反のリスクが高まります。
さらに、管理ミスを防ぎたい場合は、専門業者に外注することで、管理ミスのリスクを低減できます。
これらの判断基準を踏まえ、自社の状況に合わせて、自社管理と外注のどちらが適しているかを判断することが重要です。

管理ミス防止ポイント

クレーン点検管理では、点検漏れ、記録不備、不具合の見落とし、是正期限の遅延などの管理ミスが発生するリスクがあります。これらの管理ミスを防ぐためのポイントを解説します。

① 点検漏れを防ぐポイント

• 点検スケジュールを明確に管理する
  （点検カレンダーやスケジュール表を作成し、実施時期を可視化）
• 点検実施日のリマインダーを設定する
  （点検実施日の1週間前や1ヶ月前に通知を設定し、点検漏れを防ぐ）
• 点検実施状況を定期的に確認する
  （月次や四半期ごとに点検実施状況を確認し、点検漏れがないかチェック）
• 点検管理システムを活用する
  （点検管理システムを活用することで、点検漏れを自動的に検知できる）

② 記録不備を防ぐポイント

• 点検記録の記入項目を明確にする
  （点検記録表の記入項目を明確にし、必要な情報を漏れなく記録）
• 点検記録の記入チェックリストを作成する
  （記入項目のチェックリストを作成し、記入漏れを防ぐ）
• 点検記録の保管場所を明確にする
  （保管場所を明確にし、紛失や破損を防ぐ）
• 点検記録の電子化を検討する
  （紙媒体の記録は紛失や劣化のリスクがあるため、電子化を検討）

③ 不具合の見落としを防ぐポイント

• 点検結果を定期的に確認する
  （点検結果を定期的に確認し、不具合の見落としを防ぐ）
• 点検で指摘された不具合をリスト化する
  （不具合をリスト化し、優先順位を付けて管理）
• 不具合の是正期限を設定し、進捗を管理する
  （是正期限を明確にし、期限前に是正が完了するよう管理）
• 是正完了後は再点検を実施する
  （是正完了後は再点検を実施し、是正内容を確認）

④ 是正期限の遅延を防ぐポイント

• 是正期限を明確に設定する
  （是正期限を明確に設定し、期限を守るよう管理）
• 是正期限のリマインダーを設定する
  （是正期限の1週間前や1ヶ月前に通知を設定し、期限の遅延を防ぐ）
• 是正の進捗を定期的に確認する
  （是正の進捗を定期的に確認し、期限に間に合うよう管理）
• 是正が完了していない不具合は継続管理する
  （是正が完了していない不具合は、次回点検まで継続的に管理）

特に点検漏れと記録不備は、法令違反につながる重大な管理ミスです。
例えば、点検漏れが発生すると、法令違反となり、行政処分を受けるリスクが高まります。
また、記録不備があると、点検記録が適切に保管されていないと判断され、法令違反となるリスクが高まります。
さらに、不具合の見落としや是正期限の遅延は、重大事故につながるリスクが高まります。
これらの管理ミスを防ぐためには、点検管理システムを活用し、自動的に管理ミスを検知できる体制を構築することが重要です。

適切に管理をしていない場合のリスクと事故事例

クレーン点検管理を適切に行わないと、法令違反、重大事故、突発的な故障や停止など、深刻な問題が発生するリスクが高まります。実際に発生した事故事例と、適切に管理していない場合に起こりうる具体的なリスクを解説します。

① 点検漏れによる法令違反と行政処分

点検管理を適切に行わず、点検漏れが発生すると、法令違反となり、労働安全衛生法に基づく行政処分を受けるリスクが高まります。
実際の事故事例として、月次点検を実施していなかった工場で、労働基準監督署の立ち入り検査により点検漏れが発覚し、労働安全衛生法違反として行政処分を受けた事例が報告されています。
この事例では、点検スケジュールを適切に管理していなかったことが原因とされています。
点検漏れは、行政処分だけでなく、事故発生時の刑事責任や民事責任の追及、企業の社会的信用の失墜など、深刻な影響をもたらす可能性があります。

② 記録不備による法令違反と責任追及

点検記録を適切に保管せず、記録不備があると、点検記録が適切に保管されていないと判断され、法令違反となるリスクが高まります。
実際の事故事例として、点検記録の保管場所が不明確で、点検記録が紛失していた工場で、労働基準監督署の立ち入り検査により記録不備が発覚し、労働安全衛生法違反として行政処分を受けた事例が報告されています。
この事例では、点検記録の保管管理を適切に行っていなかったことが原因とされています。
記録不備は、法令違反となるだけでなく、事故発生時に点検記録が証拠として使えず、責任追及のリスクが高まります。

③ 不具合の見落としによる重大事故

点検結果を適切に確認せず、不具合の見落としが発生すると、重大事故につながるリスクが高まります。
実際の事故事例として、点検で指摘されたワイヤロープの摩耗を適切に管理せず、不具合の見落としにより、ワイヤロープが破断し、荷物が落下して作業員が負傷した事故が報告されています。
この事故では、点検結果を適切に確認せず、不具合の是正管理を怠っていたことが原因とされています。
不具合の見落としは、重大事故につながるだけでなく、事故発生時の責任追及のリスクも高まります。

④ 是正期限の遅延による突発的な故障

不具合の是正管理を適切に行わず、是正期限の遅延が発生すると、突発的な故障や停止が発生するリスクが高まります。
実際の事故事例として、点検で指摘されたブレーキの不具合を適切に管理せず、是正期限を過ぎても是正を実施していなかった結果、ブレーキが故障し、クレーンが突発停止した事例が報告されています。
この事例では、不具合の是正管理を適切に行っていなかったことが原因とされています。
是正期限の遅延は、突発的な故障や停止につながるだけでなく、生産ラインの停止や納期遅延、機会損失など、甚大な被害をもたらす可能性があります。

⑤ 点検業者管理の不備による点検品質の低下

点検業者を適切に管理せず、点検業者管理の不備があると、点検品質の低下や点検漏れが発生するリスクが高まります。
実際の事故事例として、点検業者の選定基準を明確にせず、不適切な点検業者に点検を依頼していた結果、点検品質が低下し、重大な不具合が見落とされ、重大事故が発生した事例が報告されています。
この事例では、点検業者の選定基準を明確にせず、点検業者を適切に管理していなかったことが原因とされています。
点検業者管理の不備は、点検品質の低下や点検漏れにつながるだけでなく、重大事故や法令違反のリスクも高まります。

⑥ システム未活用による管理ミスの多発

点検管理システムを活用せず、手作業で管理していると、管理ミスが多発するリスクが高まります。
実際の事故事例として、クレーン台数が多く、手作業で点検管理を行っていた工場で、点検漏れや記録不備などの管理ミスが多発し、法令違反や重大事故が発生した事例が報告されています。
この事例では、点検管理システムを活用せず、手作業で管理していたことが原因とされています。
システム未活用は、管理ミスの多発につながるだけでなく、管理業務の負担が大きくなり、適切な管理が困難になるリスクも高まります。

これらの事故事例からも明らかなように、点検管理を適切に行わないことは、法令違反、重大事故、突発的な故障や停止など、深刻な問題を引き起こすリスクが極めて高いことがわかります。
特に、点検漏れや記録不備は、法令違反につながる重大な問題であり、行政処分や責任追及のリスクが高まります。
また、不具合の見落としや是正期限の遅延は、重大事故や突発的な故障につながるリスクが高まります。
さらに、点検業者管理の不備やシステム未活用は、点検品質の低下や管理ミスの多発につながるリスクが高まります。
「点検管理は面倒」「コストを抑えたい」という理由で点検管理を適切に行わないことは、結果的に法令違反、重大事故、高額な修理費、生産停止損失を招く可能性が高いため、適切な点検管理を実施することが重要です。

点検管理は適切な管理システムを活用をすべき

クレーン点検管理では、点検管理システムを活用することで、管理業務の効率化と管理ミスの防止が可能になります。システム活用をすべきケースを解説します。

① システム活用のメリット

• 点検スケジュールの自動管理
  （点検スケジュールを自動的に管理し、点検漏れを防ぐ）
• 点検記録の電子化と一元管理
  （点検記録を電子化し、一元管理することで、記録不備を防ぐ）
• 不具合の是正管理の自動化
  （不具合の是正期限を自動的に管理し、是正期限の遅延を防ぐ）
• リマインダー機能による通知
  （点検実施日や是正期限のリマインダーを自動的に通知）
• 点検結果の分析とレポート作成
  （点検結果を分析し、レポートを自動的に作成）
• 法令改正への対応
  （法令改正があった場合、システムを更新することで、迅速に対応できる）

② システム活用をすべきケース

システム活用をすべきケースは、以下の通りです：

• クレーン台数が5台以上ある
  （台数が多い場合は、管理業務が複雑になり、システム活用の効果が大きい）
• 点検漏れや記録不備などの管理ミスが発生している
  （管理ミスが発生している場合は、システム活用で管理ミスを防ぐ）
• 点検管理の負担が大きい
  （点検管理の負担が大きい場合は、システム活用で負担を軽減）
• 点検記録の保管場所が分散している
  （点検記録の保管場所が分散している場合は、システム活用で一元管理）
• 点検結果の分析やレポート作成が必要
  （点検結果の分析やレポート作成が必要な場合は、システム活用で効率化）
• 法令改正への対応を迅速に行いたい
  （法令改正への対応を迅速に行いたい場合は、システム活用で対応）

③ システム選定のポイント

• 自社の管理業務に適した機能があるか
  （必要な機能が揃っているか確認）
• 操作性が良いか
  （使いやすく、操作が簡単か確認）
• サポート体制が充実しているか
  （導入後のサポート体制が充実しているか確認）
• 費用が適正か
  （導入費用や運用費用が適正か確認）
• 法令改正への対応が迅速か
  （法令改正があった場合、迅速に対応できるか確認）

特にクレーン台数が多い場合や、管理ミスが発生している場合は、システム活用を強く推奨します。
例えば、クレーン台数が10台以上ある場合は、点検スケジュールの管理や記録の保管が複雑になり、管理ミスのリスクが高まります。
また、点検漏れや記録不備などの管理ミスが発生している場合は、システム活用で管理ミスを自動的に検知し、防止できます。
さらに、点検管理の負担が大きい場合は、システム活用で管理業務を効率化し、負担を軽減できます。
これらのケースに該当する場合は、点検管理システムの導入を検討し、管理業務の効率化と管理ミスの防止を実現することが重要です。

まとめ：適切な点検管理で安全と法令遵守を両立する

クレーン点検管理は、法令遵守と安全確保の観点から重要な業務であり、適切な管理を実施することで、重大事故の防止と法令違反の回避が可能です。

点検管理を適切に行わないと、点検漏れや記録不備による法令違反、点検結果の見落としによる重大事故が発生するリスクがあります。

「点検管理の方法がわからない」「自社管理と外注のどちらが適しているか判断できない」「管理ミスを防ぎたい」という場合は、クレーン保守点検業者への相談・無料見積もり依頼から始め、適切な点検管理の実現と安全確保を両立してください。